近年来，国内外宏观经济环境发生了复杂而深刻的变化，企业面临的不确定因素骤然增加，劳动力等要素成本持续上升，资源和环境约束日益增强，外需增长的空间萎缩，传统比较优势逐渐缺失，企业各种结构性、深层次的矛盾集中显现，这使得企业全面风险管理工作显得尤为迫切。
　　一、风险管理简介
　　风险管理是企业用以降低风险的消极结果的决策过程，通过风险识别、风险评估、风险控制，选择和运用各种风险管理技术，对风险实施有效控制和妥善处理风险所致损失的后果，从而以最小的成本收获最大的安全保障。风险管理可以有效地对各种风险进行管理有利于企业做出正确的决策、有利于保护企业资产的安全和完整、有利于实现企业的经营活动目标，对企业来说具有重要的意义。风险管理作为企业经营的重要内容，一方面能促进决策的科学化、合理化，减少决策的风险性；另一方面可以使生产经营中面临的风险损失降至最低。风险管理对于企业目标的实现、经营效率的提高、有关政策法规的执行都是非常有益的，对于提升企业生存能力、增强企业核心竞争力具有不可替代的作用。提升风险管控水平是企业在当前复杂形势下防范风险、稳健运营的有力保证，是推动企业管理提升，实现强基固本、提升效率、确保企业战略目标实现的重要举措，更是企业真正实现转型升级和可持续发展的内在要求。
　　二、什么是PFMEA
　　过程失效模式及影响分析（Process Failure Mode and Effects Analysis）简称为PFMEA，是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。这项综合分析技术出现于20世纪60年代中期，最早应用在美国军事领域，后来被通用汽车、福特和克莱斯勒三大汽车公司用来减少产品生产制造过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。
　　PFMEA以严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防患于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错。
　　PFMEA的分析原理如表1所示，包括以下几个关键步骤：
　　第一，确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因。
　　第二，评价失效对产品质量和顾客的潜在影响。
　　第三，找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施。
　　第四，编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制。
　　第五，跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
　　表中：
　　第一，“过程功能/要求”。是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，也可以单独列出。
　　第二，“潜在的失效模式”。是指可能发生的不满足过程要求的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等。
　　第三，“失效后果”。是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等。
　　第四，“严重性”。是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1～10分表示，分值愈高则影响愈严重。