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苏打水是碳酸钠，其配方主要成分： 无水碳酸钠：1% 亚硝酸钠：0.25%～0.6% 水：余量 配置时，将上述成分加3～4倍重量的热水，水温40～50℃，搅拌3～5min后，再加入剩余重量的水，再搅拌5min，即可使用。注意在该溶液中，无水碳酸钠不应多余1%。否则对人体皮肤有害。在使用的过程中，水分不断蒸发，浓度逐渐变浓，为了保持切削液成分的一定比例，使用二、三天后，应加入较低浓度的苏打水，使用10～15天后，应重新更换一次，并清洗机床及切削液水箱。 2.2 乳化液 又称肥皂水，是由乳化油加水配制而成的，常用的69-1乳化液其主要成分： 石油硫酸钡：10% 硫化蓖麻油：10% 油酸：2.4% 三乙醇胺：10% 氢氧化钠：0.4～0.6% 7#或5#高速机油：余量 配制时，取1.5%～2.5%左右的乳化油，先用少量的温水溶化，然后倒入贮有足量水的水箱调匀即可使用。当要求有较高防锈、防腐蚀时，还可加入少量的无水碳酸钠和亚硝酸钠（各为0.2%左右）。一般来说，精磨时乳化液的浓度比粗磨时高些，以提高防锈性能，并对降低粗糙度值有一定好处。 2.3 合成磨削液 GMY-3合成型磨削液，也称为高磨液，它由三乙醇胺、聚醚、油酸钠皂，亚硝酸钠按一定比例配置而成，使用时，可取5%左右的高磨液与足够的水调匀后即可使用。当砂轮线速度在80～120m/s，取高磨液浓度为5%，当砂轮线速度在50～60m/s，取高磨液浓度为4%。 高磨液具有优良的冷却、清洗、防锈、润滑性能。在磨削过程中，对改善工件的粗糙度和精度（特别是圆度），有极明显的效果。同时对砂轮来说，由于高磨液冷却润滑性能好，保证了砂轮切削性能，从而延长砂轮的使用寿命达3～5倍。高磨液配制后，其化学性能较稳定，不受磨削中各种因素的影响，只是要求在平时使用一段时间后，增添一定分量的水，以补充水分的蒸发，所以配制高磨液一次使用期限可达半年之久，但是高磨液价格较贵，目前主要用于高速磨削及精密轴承加工。 3 切削液的使用方法 3.1 浇注法 将切削液以一定的压力和流量喷射在切削区，用低压泵把磨削液输送到冷却喷嘴，借助磨削本身的重力作用，浇注在砂轮和工件接触部位。 3.2 喷雾冷却法 利用喷雾原理使切削液雾化，并随高速气流喷射到磨削区。 3.3 砂轮的内冷却法 切削液从砂轮内孔或侧面进入到砂轮体内，依靠砂轮回转时的离心力作用，将磨削液通过砂轮内的气孔甩出，有效的使切削液进入磨削区域，实现冷却与润滑作用。 4 金属切削液选择方案 4.1 根据工件材料选择 对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液，对于容易加工的材料选用不含极压添加剂的切削液。切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，若果切削量较低，表面粗糙度要求较小时，可选用极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切屑中常形成崩碎状切屑，容易随切屑到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洁性能好的低浓度乳化液。 4.2 根据加工工件方法选择 较高切削速度的粗加工中（车削、铣削、钻削），要求且足额也具有良好的冷却性能，选用水基切削液以及低浓度乳化液。在一些精密高强度加工中（拉削、攻丝、齿轮加工），要求切削液具有优异的润滑性能，选用极压切削油和高浓度乳化液。 |
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