1.研究背景

　　几十年来，油库发油系统使用的过滤器一直未得到改进，主要存在以下缺陷：一是长时间使用情况下，过滤不彻底，导致腰轮流量计被卡死不能发油的情况时有发生，特别是新建或改建的零发油管路系统，会频繁发生腰轮流量计被卡死的情况，不但造成经济损失，还大大影响油料正常发出；二是排气系统不可靠，不能实现自动排气，时常排完气后会喷出油来，既污染环境，又会增加安全隐患，还会造成计量不准；三是清除水分和杂质比较困难，随流进入腰轮流量计内将残存积淀，使得腰轮流量计的金属轴承因锈蚀而损坏。据某范围内不完全统计，每年因上述原因损坏的流量计就高达10%；四是清洗过滤网间隔时间短，拆装效率低，安全隐患多。由此可见，为消除隐患、提高效率、增强可靠性，当前急需研制一种油气自动分离过滤设备，以替代传统的分离过滤器。

　　2.总体设计方案

　　油气自动消气过滤器外壳采用钢板焊接结构的内压容器，容器内顶部装有浮球活塞式硬密封消气系统；内腔装有倒置式过滤筒，并设有浮球式液面控制阀控制液面升降，排出气体；排气阀出口装有油气分离装置，能有效的分离气体中的油雾，并能消除液体出现的喷溅。

　　当成品油从消气过滤器进口流入后，通过安置在壳体内的过滤芯，将固体杂志去除，杂质自动滑向排污口，液体通过过滤网组件时，改变液体流动方向，使油品中的自由气体和部份溶解气体充分溢出，气体上升到分离器顶部，形成气体空间，出现油气界面。随着气体量的不断增加，气体空间不断扩大，液面不断下降，浮球在自重的作用下，随着液面下降，带动连杆机构，打开排气阀排气，气体经过单向阀，油气分离装置后外排到大气。随着气体的排出，液面会迅速上升，浮球也随之上升，并带动连杆机构，关闭小阀和活塞式导阀，使液体不能外溢，当气体又聚积到一定程度时，排气阀重新打开排气，然后关闭。排气-关闭-排气-关闭，如此循环工作。这样经过过滤和消气后，从消气过滤器出口流出的便是洁净且不含气体的液体。

　　当含有油雾或者油液的气体由排气阀口排出时油水分离器经过分散、阻挡、吸收等功能使油雾，油液暂存在玻璃视窗内。油水分离器设专门的排液球阀，右旋第一档为油液通过胶管外排到专门的收集容器中，左旋第一档为油液回流到管道中（只能在管道无压力的情况下）。

　　3.主要技术特点

　　在沿用传统分离过滤基本概念的基础上，该装置从壳体到内部结构进行大胆革新，主要呈现出以下特点：

　　（1）过滤器采用钢制椭圆型封头作为底面，底端由上凸型改为下凸抛物线型，并配有大口径的清洗通道，并在最底端安装排污丝堵。其结构有利于过滤下来的各种杂质、水份快速沉入至最底部，以便于快速排出和清洗。解决了腰轮流量计容易被固体颗粒污染物卡死，或使腰轮流量计加剧磨损的问题。

　　（2）排气阀采用特别设计的硬密封结构，在不锈钢浮子的作用下，能自动校正密封接触线，密封面材质的耐磨性高，实现了硬密封。确保油气排放完毕，能随时关闭排气孔，解决了过滤分离器不能实现自动排气和发出第一车油料数量不准的问题。

　　（3）增加了油气分离装置，能自动分离气体中的雾状油液，减少了油气外排带来的危险及环境污染，能有效的防止管道压力波动，导致液体流速不稳定而引起的排气阀喷溅油液的现象。

　　（4）排气口增加了单向阀，只能排气不能进气，有效的避免了停泵时液体自流导致大气倒灌，造成流量计计量不准的现象。

　　（5）在安装尺寸允许的范围内，增大了消气过滤器的内部过流体积，增加了气体的滞留时间，增强了排气能力，流速降低了，折装方便、静电产生少了。

　　（6）采用高强度透明材料，安装了过滤器观测装置，并在透明装置的顶端安装了过滤装置，防止了油料直接从排气口飞溅至大气，实现了随时观测，解决了油料容易溢出的问题。

　　4.测试与应用

　　油气自动分离过滤器，适用于容积式流量计计量液体流量的过程中，分离管道流动介质中气体、过滤介质中杂质，从而保证流量计计量准确性，延长流量计的使用寿命。我们从消气能力的稳定性、排气阀的可靠性、水杂排放的残留量和彻底性等方面进行了试验性使用，用户普遍认为：该装置构思新颖、结构紧凑、安装方便、性能可靠，有效地解决了传统分离过滤器的常见问题，使用后未出现流量计卡死、排气阀排气时液体外溢、水杂排放不彻底等现象，同时，过滤网的损坏率明显下降，过滤网的清洗时间由原来的每季度清洗一次，可以提高到一年以上，更换时间由原来的一年一次，提高到二年以上，大大降低了劳动强度和事故隐患出现的概率。