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（一）改造前后监测点的外表面温度对比将弯头作为监测点，对其改造前、后弯头监测点处的外表面温度测温。实施了保温节能改造后，外表面温度完全符合GB4272－92规定的标准，原超温点已经消除，平均温度下降22℃，保温效果得到了明显的提高。 （二）改造前后的散热损失对比 散热损失通常以热流密度q（W/m2）表示。散热损失与散热面积之乘积，就是该面积的散热量，所以散热面积内的散热损失表示了该区域的保温状况，该项指标是检验热力设备保温效果的主要指标1.改造前散热损失:主蒸汽温度为550℃，平均外表面温度为Ｔw前＝55℃，按同一环境温度25℃计算：α改造前为10.92W/（m2.k）；q改造前为327.6W/m2。 可看出，改造前的散热损失已经超过标准值。 2.改造后散热损失: 平均外表面温度为Ｔw后＝33℃，按同一环境温度25℃计算：α改造后为9.82W/（m2.k）；q改造后为78.56W/m2。 可以看出，改造后的散热损失比标准值降低。 （三）改造后的经济性分析 单位换热量的对比分析计算，其中主蒸汽管道保温后外表面换热面积Ａ＝900m2。 降低散热损失Δq＝q改造前-q改造后＝249.04W/m2，降低率q％＝76％，减少热流量损失ΔΦ＝ＡΔq＝224136Ｗ。 改造后1h内减少散热量，即节能Ｑ＝ΔΦ×h＝806889.6kJ，以机组年运行6000h，锅炉热效率η＝90％计算，运行1年即可节约标准煤量Ｂb＝QbQη×h＝183540kg，燃煤单价按1000元/t计算，每年节约资金：183.54×1000＝183540元，取得了显著的经济效益。 四、结束语 （一）通过对1#、2#机组主蒸汽管道进行保温节能改造后，平均外表面温度由55℃下降至33℃，其能源利用率、环保性能都有较大的提高，减少了机组的散热损失及对环境的热污染。 （二）运行1年即可节约标准煤量184t，节约燃煤资金约18万元，同时减少烟气及硫化物的排放，取得了良好的经济效益和社会效益，复合硅酸盐保温材料值得在其他热力管道保温节能环保改造中推广使用。 参考资料： [1]水利电力部电力规划设计院，火力发电厂热力设备和管道保温油漆设计技术规定，（SDGJ59-84）1984 |
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