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很显然，依传统的检测方法，以69次的气室制动行程为依据来安装“终止开关”，那等于将评价指标放大了，而不是≤6.4 mm了。
结论二：该装置能自动测量出气室制动行程最大值与最小值，给出具体的散差值，对产品性能实现量化评价。
从表1中可以清楚知道，1#件的散差为5.5 mm， 2#件的差散为20.9 mm，而不是一个“合格”与“不合格”的定性评价。
气室制动行程与制动间隙是有对应关系的，有了散差的具体数据，就可以对间隙的变化进行评价，从而对车辆的制动性能带来的负面影响进行评价。
目前，国内外主机厂，对自动调整臂的检测，通常的办法就是：将调整臂装配到车桥上，先将制动间隙放大，然后进行摸拟制动的动作让调整臂将间隙进行自动调整，待其稳定后再对制动间隙进行检测，合格则通过。这种方法易被假象所迷惑。
1#件和2#件，当制动到第69次时，两件产品的行程均稳定下来，稳定时行程分别为37.8 mm、39.5 mm，相差1.7 mm，可以说，此时二者的输出值均是合格的。但随后的测试结果显示，2#件散差值达到了20.9 mm，气室行程最大值达到60.1 mm， 此时的气室已没有什么输出力可以加载到调整臂上了，车辆的安全性可想而知。
另外，如果按SAEJ1462要求进行20万次功能耐久测试，一件测试完毕，产品报废不说，时间上最少需要10天。显然不适合批量大规模生产之需。而采用这里介绍的“自动调整整臂功能稳定测试方法”只需7个小时左右，就能完成一件产品的测试，且产品因加载力矩小，制动次数少，而不必报废。
结合上述两个结论，故该测试方法将有助于各主机厂快速甄别自动调整臂的优劣性。
4 结束语
据统计，中国作为商用车生产大国，但自动调整臂的应用不到10%，其中一个很重要的因素就是各主机厂缺少评价标准和与之相适应的检测方法。
本文介绍的“自动调整整臂功能精度测试方法”利用电子技术，能快速准确的检测出调整臂“散差值”，有利于各主机厂快速完成对自动调整臂的检测，有利于对自动调整臂功能稳定性进行量化评价，促进国内自动调整臂行业技术提升与发展。
参考文献：
[1] GB/T12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》.
[2] SAE J1462-MAY94《（R） EXTERNAL AUTOMATIC SLACK ADJUSTER TEST PROCEDURE》.
[3] CJ/T242-2006《城市客车外置式制动间隙自动调整臂》.
[4]《制动间隙自动调节臂的调节过程分析》 作者：董烈铮 1996年第6期《重型汽车》.
[5]《汽车S凸轮鼓式制动器间隙自动调整臂与整车的匹配研究》 作者：李厚情 2003年第4期《城市车辆》.
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