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2.2麻面 2.2.1现象 混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，造成表面粗糙。 2.2.2现象发生的原因 （1）模板表面未清洗干净，还有一些水泥砂浆残留，导致拆模时混凝土的表面受损。 （2）浇注混凝土前，模板没有足够湿润，导致浇注时，混凝土与模板接触的部分过度失水。 （3）拆模时，由于模板脱模剂涂刷不均，导致混凝土表面粘接到模板上，形成麻面。 （4）由于模板的接缝拼装不严实，导致浇注时的漏浆现象，使混凝土与模板接缝处出现麻面。 （5）振捣不严实导致有气泡停留在模块表面，形成麻面。 2.2.3现象防治的措施 （1）将模块面粘的水泥砂浆等杂物清理干净，避免拆模时使混凝土表面受损。 （2）浇注混凝土前，将木模板冲洗干净，并确保模块缝隙拼接严密，防止漏浆。 （3）均匀涂刷模板的脱模剂，避免出现不均匀或漏刷现象。 （4）混凝土应分层振捣密实，严格防止漏振。 2.2.4现象治理 麻面现象的存在，主要影响混凝土的外观，对于混凝土表面的麻面应用清水清洗，然后用1：2的水泥砂浆进行抹平。 2.3露筋 2.3.1现象 混凝土内部的主筋、副筋或箍筋未能被包裹，而裸露在混凝土结构的表面。 2.3.2现象发生的原因 （1）振捣时，钢筋的垫块太少，导致钢筋与模板贴合太紧，引起露 筋。或混凝土结构的断面较小，而钢筋分布过密，导致一些粒径大的碎石卡在钢筋上，使水泥浆不能完全包裹钢筋而引起露筋。 （2）配合比设计不当，导致混凝土结构产生离析。 （3）进行振捣时，不慎撞击到钢筋，导致钢筋移位。（4）振捣不密实，或模板吸水不够，导致混凝土结构表面失水过多，引起漏筋。 2.3.3现象防治的措施 （1）保证钢筋位置正确和保护层有足够厚度，避免钢筋与模板贴合太紧。当钢筋分布很密时，应使用适当粒径的石子，避免石子卡在钢筋上的现象出现。 （2）保证混凝土配合比设计准确，并进行验证。 （3）混凝土振捣时，严禁撞击钢筋，一旦发生撞击，导致混凝土脱扣等现象，应及时调整。 （4）确保混凝土振捣的密实，合理把握脱模时间。 2.3.4现象的治理 将出现漏筋的混凝土表面洗刷洗净后，涂抹1：2的水泥砂浆，将漏筋部位抹平。对漏筋较深的情况，应凿去突出颗粒，在洗刷干净后，使用更高一级的细石混凝土填塞并压实。 2.4孔洞 2.4.1现象 混凝土结构的内部出现较大尺寸空隙，甚至出现局部没有混凝土或蜂窝特别大的情况，导致钢筋局部或全部裸露。 2.4.2现象发生的原因 （1）在钢筋的密集处混凝土浇注不畅，导致不能充满模板的间隙。 （2）振捣工艺不合格，导致漏振。 （3）工程施工工艺不佳，出现砼离析或严重跑浆。 （4）有粘土块、硬块、杂物或大件料具混入砼中。 （5）一次下料过多，振捣器振动半径达不到，造成松散状态。 2.4.3现象防治的措施 （1）在钢筋密集处用细石混凝土浇注，避免浇注不畅的情况发生。 （2）分层振捣密实，并在侧面加浇灌门，严防漏振现象出现。 （3）如有大块料具掉入混凝土内，应及时清理。 2.4.4现象的治理 共同研究制定补强方案，先采取安全措施将孔洞处突出的石子和不够密实的混凝土去除，并用清水冲洗。在充分润湿72小时后，浇注更高一级的水灰比0.5以内的混凝土，并分层捣实，再重新浇注。 2.5缺棱少角 |
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