在供应商质量管理的方法和过程中，不同的供应商都有自己的管理模式，但整体来看，首先，对于每个具有一定规模的公司，都有新供应商导入的管理机制.主要指的是新供货商评鉴.即对于尚未开始交易的供应商，在正式交易前由客户赋予其可以交货的资格，这个过程通常称为新供应商评鉴，一些大公司常用的做法是由SQE（为供应商质量工程师，英文为SupplierQualityEngineering，简称SQE）、物料、工程等部门成立一个评鉴小组，利用评鉴表对供应商进行实地的评鉴，并得出评鉴的分数，用以判定该供应商是否满足客户要求的准入门坎。这里的管理重点是要确保一个新的供应商有足够的质量、技术、管理、服务的能力，从而在将来的商业合作中能满足客户对产品质量、价格、交期等方面的需求。

 

　　接下来是新材料的承认评估也是每个客户对供应商的必须要求，但不同的客户对不同的产品甚至是相同的产品都有不同的要求，对供货商要求程度稍欠缺一点的公司，主要会关注在产品上，着重点是材料与规格和相关规范的相符性，而要求程度比较深入的公司，则会除了产品之外更关注制程的可量产性、原材料和制工具的一致性、稳定性、标准化的管理等，最终的目的是在材料被承认以后，对应产品作业人员、生产机器、原料、生产方法甚至是生产环境都不可以再做改变，这样可以保证后期大量生产时产品的稳定性。与新材料承认及后期变更密切相关的就是我们经常谈到的变更管理.这就要求在新材料承认时如果将供应商生产新材料的人员、机器、材料和方法都固定下来，在后续的管理过程中进行变更的管理，不然就没有标准可参考，也就不容易执行变更的管理，在这里有些公司通常会根据产品质量的稳定性和重要性来决定新材料的承认方法，每个公司的定义是不相同的，不能所有的材料都走同样的执行模式。

 

　　QPA（QualityProcessAudit，以下简称QPA）和QSA（QualitySystemAudit，以下简称QSA）也是各个公司基本的供应商质量管理手段，但格式内容不尽相同，笔者在研究供应商质量稽核的过程中，参考了富士康、DELL、HP、SamsungElectronics、QuantaComputerInc以及IntelCorporation稽核表的相关内容，见参考文献[1]、[2]、[3]QSA以系统面对稽核为主，在这里不做累述。以DELL为代表的QPA是根据供应商的各站别展开来的，对每个站别都从流程、人员、材料、机器制工具展开来，对各个管制点做确认，是一份非常详近的点检手册，以上这些公司都具有QPA和QSA的年度稽核。

 

　　供应商的质量评比通常是日常质量水平的评比，用月度或季度为周期将结果体现出来，主要反映的是供应商交货材料的质量状况。评比一般包含客户入料的质量状况、客户制程反馈的不良状况、客户的客户或终端市场反馈的不良状况，另外还有对供应商质量问题处理的服务进行评分，综合起来，得到每一个供应商的分值或考核等级，并提供給供应商参考。

 

　　最通用的是异常问题点的处理，基本上每个公司对供应商发生质量问题时，都会要求供应商找出问题发生的根本原因，提供SCAR（SupplierCorrectiveActionReport，以下简称SCAR），针对SCAR中提及的改善对策，会由专职SQE实际确认有效性，对于一些重大异常尤其是经常发生的问题，SQE通常会现场至供应商端确认对策实施的状况，QSA和QPA由于其执行的频率及内容的笼统性的局限，已远远不能满足解决此类问题的需求。

 

　　这就是笔者本文中重点提到的从客户端需求出发，具体的从该供应商在历史上发生的问题入手，在这里称为VOC（VoiceOfCustomer）。从供货商的生产流程分析着手，找出所有与VOC有关的产品输出及输入参数。通过定量与定性的分析确认出关键的参数进行改善，将改善对策做成预防点检表，SQE使用预防点检表对供应商的制程进行查核，并让供应商进行自我管理，生产时进行自我点检。确保其制程的管制方法能够保证这些变量在控制范围，从而起到管理的效用，有效控制同样问题再发生的机率，最终达到客户满意，以上管理方法具有对过去问题点的针对性，不会漏掉关键的管制点。

 

　　所以具有直流风扇过去问题点的针对性，不会漏掉关键的管制点，比SCAR的单点追踪更完整，比QPA繁杂的项目更精练，可以有效控制供货商关键的管制点。不同的VOC很多时候会有相同制程管制项目，所以这些管制的项目通常不会很多，不会产生大量的工作量。如果有新问题发生或有新制程变更时，可以持续更新预防点检表。

 

　　论文研究可得到以下结论：

 

　　（1）质量管理的改善活动要以顾客为导向，从客户的需求出发，最终目的是使顾客满意。

 

　　（2）运用预防点检表对关键的管制参数进行确认，做到提前预防，可以有效控制同样质量问题再发生的机率。

 

　　本文研究的主要目的是解决供货商重复发生的质量问题，在分析的基础上提出新的质量管理方法，从顾客的需求（VOC）出发，利用通过流程分析展开的预防点检表对生产过程中关键的管制参数实施管理。本文的研究能提供制造行业一个新的质量管理思路，让大家能够更清醒有效的的进行质量管理，提升企业的竞争力。但是，针对具体的实施方法笔者会通过详细具体的论文介绍。

 

　　参考文献：

 

　　[1]富士康.Foxconn供应商稽核报告.

 

　　[2]DELL公司.供应商体系评价系统[OL].http：//www.docin.com/p-15499572.html.

 

　　[3]HP.HPMechanicalQualityProcessAudit.